15 ноября 2022
Сотрудничество компаний «Деснол Софт» и «Русагро» началось в 2019 году с внедрения на производственных площадках масложирового комплекса системы управления активами 1С:ТОИР 2 КОРП. Именно этот момент является точкой отсчета эволюции процессной модели ТОиР на предприятиях компании, об особенностях и результатах которой рассказывает руководитель технического управления масложирового бизнес-направления ГК «Русагро» Денис Труфакин.
Масложировое бизнес-направление «Русагро» занимает лидирующие позиции на рынке майонезов, масел и жиров в России. Основными направлениями бизнеса являются закупка и переработка подсолнечника, производство и продажа подсолнечного масла, шрота, промышленных жиров и маргаринов, продуктов переработки молока.
Автоматизация бизнеса в «Русагро» является одним из приоритетных и непрерывных процессов. В числе активов компании — современное оборудование, технологии и цифровые решения, в том числе для цифровизации процессов технического обслуживания и ремонтов оборудования.
Активы масложирового бизнес-направления расположены в 5 регионах России, это соседствующие Самарская, Саратовская и Ульяновская области, а также Свердловская область и Приморский край. В Москве находится центральный офис, а руководство техническим управлением производится из Екатеринбурга.
География продаж Компании постоянно расширяется. В настоящее время мы реализуем продукцию более чем в 80 регионах России и более чем в 60 странах мира.
В производстве мы используем современное и высокотехнологичное оборудование. Мы регулярно оцениваем его состояние с помощью отдельной процедуры ЕТО — ежедневного технического обслуживания агрегатов и единиц оборудования.
В числе основных активов, от работоспособности которых зависит весь цикл производства, можно отметить: линии по переработке семечки, изготовления маргарина, майонеза и кетчупа, линии фасовки и упаковки, а также объекты инженерной инфраструктуры, здания и сооружения.
До проекта автоматизации мы вели учет активов вручную, это трудоемкий процесс — и с точки зрения затрат времени на внесение информации, и с точки зрения доступа к данным для их обработки и анализа. Нам было трудно оценить эффективность деятельности служб главных инженеров, которые были разделены по советскому типу: отделы главного механика, энергетика, главного метролога — где каждый специалист отвечал только за свое направление, что недопустимо в современных мехотронных системах и производственных площадках в целом.
Графики ППР строились в Excel, показатели KPI также учитывались вручную, что приводило к сложностям в анализе и построении дальнейшей стратегии управления ТОиР. Расчет бюджета на материально-техническое обеспечение предприятий при такой системе тоже имел приблизительный характер и не всегда был экономически обоснован.
Нам было необходимо:
Мы пришли к выводу, что решить эти задачи возможно посредством автоматизации процессов ТОиР.
Правда, такое решение оказалось только верхушкой айсберга, далее предстояло проанализировать имеющиеся предложения и сделать правильный выбор. Риски отказов оборудования чреваты большими экономическими потерями и невыполнением обязательств перед заказчиками. Для такого крупного холдинга, как наш, это может означать подрыв репутации, поэтому нам нужно было заручиться надежной поддержкой профессионалов в области разработки EAM-систем.
Мы остановили свой выбор на компании «Деснол Софт» и разработанной ею системе 1С:ТОИР. Нам была важна не только адекватная стоимость программного обеспечения, но и то, что интегратор уже имел успешный опыт внедрения продукта в нашей отрасли.
Кроме того, мы понимали, что нам потребуется дорабатывать систему под специфику бизнеса, в 1С:ТОИР предусмотрена такая возможность, как и возможность расширять число лицензий в связи с развитием направления ТОиР на наших предприятиях.
Эволюция процессной модели ТОиР в МЖБН «Русагро»
Проект внедрения автоматизированной системы управления ремонтами стартовал в октябре 2019 года с пилотной площадки в Екатеринбурге, и к 2021 году решение было тиражировано еще на 4 производственные площадки в Самаре, Саратове, Аткарске и Балаково.
В ходе внедрения 1С:ТОИР были выполнены интеграции с нашей мастер-системой 1С:Управление производственным предприятием, а также с 1С:Зарплата и управление персоналом. Автоматизировано 250 рабочих мест, а в каталог объектов ремонта внесено почти 78 с половиной тысяч позиций и более 22 с половиной тысяч технологических карт.
Кроме этого, в ходе работы над проектом было выполнено более 100 специальных доработок, которые обеспечили повышение управляемости производственным оборудованием и инфраструктурой с учетом особенностей производства.
Прежде всего, на этапе паспортизации база данных была выстроена на основе иерархии объектов по принципу «от завода к производству». Таким образом мы ушли от «плоских списков» и добились функционального соподчинения объектов ремонта в соответствии со структурой «линия — машина — агрегат». Это позволяет рассматривать картину комплексно, с привязкой к определенной локации, но при этом рассчитывать стоимость обслуживания оборудования детально и более точно.
С этой же целью в 1С:ТОИР был разработан инструмент лимитирования ремонтов, нам удалось оцифровать стоимость каждого ремонта, это позволяет прогнозировать затраты в реальном времени в годовом периоде. Если же стоимость работ превышает установленный лимит, такую заявку необходимо согласовать, о чем по электронной почте поступает соответствующий запрос. Таким образом, система помогает отслеживать превышение бюджета и предлагать смещение некритичных работ на другой период.
Очередным важным шагом в сторону проактивной стратегии управления активами стало использование матрицы оценки рисков. С ее помощью происходит приоритизация работ по уровню сложности, срочности и масштабу последствий от их сбоя. Кроме того, для каждого объекта заранее определена категория критичности для того, чтобы свести к минимуму простои такого оборудования.
Графики ППР также выстраиваются по аналогичному принципу приоритизации, при этом существенного прогресса удалось добиться благодаря разработке подробных технологических карт для каждого объекта уровня «Машина». Каждая из этих карт подробно отвечает на вопросы: какие действия необходимо совершать в отношении этого объекта, в какой последовательности и с какой периодичностью, сколько времени заложено на эти действия, какого ждать итога, какие инструменты и материалы потребуются в процессе.
Такая база технологических карт позволила детально описать структуру процессов обслуживания по каждому объекту и управлять этими процессами.
Кроме того, был сформирован реестр предупреждающих мероприятий для критичного оборудования в соответствии с методологией RCA, то есть технологией анализа корневых причин. Применение методологии помогает ставить «правильный диагноз» и назначать правильную схему «лечения и профилактики» для оборудования. Сейчас аналитика позволяет выявлять повторяющиеся дефекты и сокращать риск их появления вновь.
А разработанный в 1С:ТОИР инструмент построения причинно-следственной диаграммы по методу «5 почему» визуализирует все гипотезы корневых причин для корректного определения истинного источника проблемы.
Мы можем отслеживать необходимые метрики в режиме реального времени благодаря встроенному в 1С:ТОИР монитору KPI. Для эффективной работы по нашему запросу было добавлено еще 22 специфических показателя, которые отражают качество планирования и эффективность исполнения графиков ППР, позволяют оцифровать работу с дефектами по поиску корневых причин и разработке предупредительных мероприятий, а также измерить техническую готовность оборудования в разрезе плановых расходов и неплановых потерь.
К примеру, на мониторе всегда видно количество зарегистрированных дефектов и сколько из них находятся в работе, уже устранены или просрочены на текущую дату. Эти данные позволяют отслеживать несоответствия плану в режиме реального времени и впоследствии корректировать сами планы или качество выполнения работ.
Монитор показателей KPI
К моменту завершения проекта мы уже понимали, что не готовы останавливаться на достигнутом и сформировали видение дальнейшего развития системы ТОиР на предприятии.
Уже внедрен и успешно работает 1С:ТОИР, качество обслуживания активов непрерывно отслеживает служба главного инженера, отвечая за бесперебойную работу всех производственных линий и постоянное повышение надежности оборудования. Для детального и регулярного контроля состояния активов и оперативного устранения неисправностей в каждом цехе имеется свой отдел ТОиР, который входит в структуру направления технического обеспечения. И весь этот комплекс действий, показывая высокую эффективность, закономерно становится основанием для изменения стратегии управления ремонтами.
Переход к обслуживанию «по состоянию» стал очередным шагом на пути к повышению надежности оборудования. В 2020 году в компании сформировано отдельное подразделение по диагностике, специалисты которого работают со средствами контроля и проверки оборудования: виброметры, виброколлекторы, пирометры, тепловизоры, системы лазерной центровки.
Одним из поставщиков оборудования стала компания «Диатех». Эта же компания является разработчиком программы Safe Plant, которую было решено внедрить в «Русагро» для автоматизации процесса сбора, хранения и анализа результатов диагностики.
Благодаря платформе Safe Plant в МЖБН «Русагро» удалось создать единую сетевую многопользовательскую базу данных технологического оборудования и обеспечить оперативную передачу результатов измерений из переносных приборов диагностики для последующего анализа данных.
Чтобы использовать полученные данные для планирования работ по техническому обслуживанию и, при необходимости, корректировать планы-графики проведения ТО, информация из системы сбора данных должна поступать в систему управления активами, то есть в 1С:ТОИР. На первоначальном этапе инженеру приходилось тратить от 20 до 40 минут для переноса данных по каждой единице оборудования из одной системы в другую. И, конечно, формат ручного ввода не может гарантировать 100-процентной достоверности, т.к. нельзя полностью исключить вероятность опечаток.
Автоматическое взаимодействие между системами должно было полностью устранить эту проблему, поэтому мы пришли к выводу о необходимости интеграции программ.
Специалистами «Деснол Софт и «Диатех» был разработан механизм получения сведений о мероприятиях ТОиР, а именно, датах и объемах планируемых ремонтов в Safe Plant из 1С:ТОИР. При этом в 1С:ТОИР из Safe Plant поступает информация о прогнозных датах выхода из строя узлов для последующей корректировки дат плановых ТО, которыми будут пользоваться инженеры по надежности.
Данные о возможных отказах оборудования генерируются в Safe Plant за счет функции предиктивного анализа, который позволяет строить гипотезы о вероятных рисках выхода из строя устройств и агрегатов на основе результатов диагностики. За применение этих данных для повышения эффективности управления активами уже отвечает 1С:ТОИР.
Подробнее об интеграции 1С:ТОИР с Safe Plant
Достаточно ли программы управления активами и программы регистрации результатов диагностики для исключения отказов оборудования? Да, возможно, но мы прекрасно понимали, какие зоны роста остались у компании, и за счет чего можно еще более усилить эффективность мероприятий по ТОиР.
Процесс формирования и передачи нарядов в работу, как и подтверждения их выполнения, было возможно и необходимо ускорить, и для решения этой задачи мы обратились к экспертам «Деснол Софт» для разработки мобильного приложения. Проблема выбора поставщика здесь не стояла — приложение должно было быть разработано на платформе 1С и находиться в режиме надежной совместимости с 1С:ТОИР.
Благодаря приложению нам не только удалось сократить трудозатраты на формирование и передачу нарядов, но и существенно увеличить контроль за исполнителями работ во избежание формальных действий по обслуживанию активов.
Мобильное приложение позволяет регистрировать обнаруженный в процессе обслуживания оборудования дефект, безотлагательно приступить к его устранению или получить указание отложить эту задачу как менее приоритетную. Такой подход возможен благодаря необходимости заполнения матрицы оценки рисков по одному из пяти объектов воздействия в процессе регистрации дефекта.
В ходе проекта было автоматизировано более 550 мобильных рабочих мест, что позволило значительно оптимизировать работу различных специалистов.
Внедрение мобильного приложения проходило в несколько этапов — в октябре 2021 проект был запущен, и к концу апреля 2022 мы уже завершили опытно-промышленную эксплуатацию на пилотной площадке, после чего за 2 месяца тиражировали решение еще на 4 производства.
Практику тиражирования пилотных решений мы широко применяем в различных бизнес-процессах. Это позволяет учесть все нюансы пилотного проекта и существенно сэкономить средства и время на полномасштабное внедрение. Мы пошли по этому пути, внедряя 1С:ТОИР, затем мобильное приложение, а с сентября 2021 года ведется тиражирование решений на молочное направление бизнеса группы компаний «Русагро», которое присоединилось к кластеру масложирового направления в 2020. А это еще 2 площадки в Самарской и Ульяновской областях.
Кроме того, мы курируем процесс внедрения на каждой площадке лично, при необходимости внося соответствующие доработки, поэтому процесс внедрения проходит поэтапно: одно производство за другим.
Система управления ТОиР в масложировом направлении «Русагро» позволяет непрерывно совершенствовать мероприятия по повышению уровня надежности. Внедренные на предприятиях информационные системы, в том числе, позволяют оценить эффективность проделанной работы.
Каждый шаг на пути к риск-ориентированному управлению ремонтами является значительным фактором роста для компании, но благодаря совокупности внедренных решений нам удалось достигнуть настоящего эффекта синергии и кратно улучшить важные метрики в процессах управления активами.
Подробнее об автоматизации в «Русагро»
Экосистема ТОиР в МЖБН «Русагро»
Цифровизация для нашей компании давно стала одним из ключевых бизнес-приоритетов, благодаря которому эффективность деятельности непрерывно растет на всей производственной цепочке. Мы используем самые смелые цифровые решения: на страже наших активов роботы, компьютерное зрение и предиктивная аналитика. Поэтому мы хорошо понимали, что внедрение и развитие экосистемы EAM — это очередной шаг в нашей стратегии цифровой трансформации.
Процесс автоматизации позволил нам ввести мехатроников — это уникальные специалисты, которые способны работать на сложном оборудовании и обладают компетенциями механика, электрика, программиста. Выпускники программы овладели квалификацией техника по ремонту оборудования, техника по обслуживанию электрооборудования и КИПиА, инженера-электроника.
Благодаря удобным инструментам прогнозирования и планирования, продуманной оценке рисков и управлению доступностью оборудования автоматизированная система ТОиР позволяет отвечать целям предприятия и общей стратегии в части локальных показателей эффективности и роста объемов производства в целом.
Поделиться:
