Предприятие пищевой промышленности: масложировая отрасль

Кратко о компании

Предприятие является одним из крупнейших маслоэкстракционных заводов в России с ежегодной мощностью переработки более 600 тысяч тонн подсолнечника. Завод выпускает свыше 250 млн бутылок подсолнечного масла и более 250 тыс. т подсолнечного шрота (используется в кормах для животных). Для оптовой реализации ежегодно производится более 1 тыс. т премиального подсолнечного лецитина и свыше 60 тыс. т топливных гранул (пеллет) из лузги подсолнечника. Производство работает в круглосуточном режиме на современном технологичном оборудовании.

Кратко о проекте

Название:

«Импортозамещение западной EAM-системы и автоматизация ТОиР на маслоэкстракционном заводе. Опыт внедрения 1С:ТОИР КОРП в АПК»

Статус проекта: завершен

На маслоэкстракционном заводе в Воронежской области выполнено импортозамещение EAM: зарубежная система SAP TORO заменена на 1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования КОРП с сохранением истории ремонтов и эксплуатации. Проект был сфокусирован на оперативном переходе без остановки производства и внедрении сквозного управления ТОиР.

Источник изображений: magnific.com

Масштаб

7 952

объектов ремонта

Зоны автоматизации

Учёт оборудования и нормативов
Учёт показателей эксплуатации
Планирование ТОиР
Управление МТО
Управление нарядами и работами
Управление персоналом
Мониторинг показателей эффективности использования или обслуживания оборудования

Решение

1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования КОРП

Автоматизировано

50

рабочих мест в 1С:ТОИР КОРП

До апреля 2023 года для управления техническим обслуживанием и ремонтами использовалась зарубежная EAM-система SAP TORO. После окончания лицензии встал вопрос импортозамещения и поиска отечественного аналога.

Основные проблемы, с которыми столкнулось предприятие на старте проекта:

Отсутствие достоверной информации об оборудовании, его текущем состоянии и истории, а также отсутствие нормативной базы обслуживания оборудования
Экономические потери из-за аварийных (внеплановых) простоев оборудования
Отсутствие детализированного учёта затрат на ТМЦ по ремонтам, информации по затратам в разрезе единиц и групп оборудования и обоснования бюджета на закупку ТМЦ

В качестве альтернативы зарубежной EAM-системе было выбрано решение «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования КОРП» от компании «Деснол». Ключевым аргументом в пользу Деснола стала комплексная экспертиза: статус разработчика системы в сочетании с наличием сертифицированных специалистов 1С гарантировал глубокое понимание продукта и возможность гибкой адаптации. Дополнительными факторами стали понятная проектная технология внедрения, отраслевая экспертиза в сфере АПК, а также возможность встраивания решения в уже формирующуюся корпоративную экосистему на платформе «1С:Предприятие» с единым информационным контуром для учета затрат и управления персоналом.

Цель проекта:

Осуществить оперативный переход с SAP TORO на 1С:ТОИР КОРП, обеспечив сохранность и перенос архивных данных по ремонтам и эксплуатации оборудования для поддержания непрерывного производственного цикла.

Ключевые задачи проекта:

Создание единой нормативно-справочной базы, включая формирование структурированного каталога оборудования с иерархией «площадка — система — узел» (не менее 6300 объектов ремонта), технологических карт и типовых операций для нормирования ремонтных воздействий.
Автоматизация сквозных процессов управления ТОиР — от планирования годовых графиков ППР с учетом производственных ограничений до выдачи нарядов на работы (включая работы повышенной опасности), контроля исполнения ремонтных мероприятий с использованием мобильных рабочих мест и геолокации, а также учета фактических трудозатрат и материальных ресурсов.
Интеграция системы ТОиР в единое информационное пространство предприятия посредством двустороннего обмена данными со смежными системами («1С:ERP Управление холдингом», «1С:Бухгалтерия», «1С:Зарплата и управление персоналом», «1С:Документооборот») для синхронизации нормативно-справочной информации, автоматического списания товарно-материальных ценностей (ТМЦ) при выполнении работ и формирования обоснованных планов закупок на основе фактической потребности в запчастях.

Проект реализован на производственной площадке в Воронежской области. В нем были задействованы техническая служба (включая отдел общей технической поддержки, отдел промышленной автоматики и электрики, отдел планирования и диагностики), а также экономические и бухгалтерские службы. Координация работ осуществлялась главным инженером и руководителем IT-службы.

Этап 1. Подготовка данных для запуска (10.07.2023 – 21.09.2023)

На данном этапе команда Деснола провела предпроектное обследование бизнес-процессов предприятия, по итогам которого был составлен отчет по отклонениям от типовых процессов 1С:ТОИР. Выявлены расхождения и описаны актуальные бизнес-процессы. Параллельно началась подготовка нормативно-справочной информации: сформированы шаблоны для загрузки оборудования, технологических карт и технологических операций.

Этап 2. Адаптация, интеграция и обучение (10.07.2023 – 10.11.2023)

Этап выполнялся параллельно с подготовкой данных. На данном этапе сформирована и загружена база данных оборудования и нормативов, уточнены требования по результатам обследования. Подготовлено техническое задание на реализацию нового бизнес-процесса «Восстановление запчастей». Выполнена настройка двусторонней интеграции с 1С:ERP, а также подготовлен контур интеграции с 1С:ЗУП. В рамках адаптации внесены изменения в 60 % основных АРМов системы, доработаны ключевые справочники и документы ремонтной цепочки, добавлены новые аналитические справочники и внедрены персональные KPI.

Этап 3. Опытно-промышленная эксплуатация (13.11.2023 – 05.02.2024)

Активная фаза опытно-промышленной эксплуатации стартовала досрочно — в середине второго этапа. Сотрудники технической службы завода начали самостоятельно вносить в систему данные согласно утвержденной дорожной карте. За 1,5 месяца в систему было внесено более 3 тысяч документов, запущены и обкатаны все бизнес-процессы.

В систему внесены производственные, непроизводственные и инфраструктурные активы. К производственным активам относится оборудование основных цехов: нории, конвейеры, циклоны, сушилки, силосы, ёмкости, сепараторы, компрессоры, рушки, жаровни, вентиляторы, клапаны, прессы и теплообменники. Инфраструктурные активы представлены производственными зданиями цехов и офисов. Критичными активами является оборудование, задействованное в непосредственном производстве продукции, для оценки критичности которого на предприятии применяется собственная шкала.

Результаты автоматизации

Сформирована единая структурированная база данных оборудования (БДО) и нормативов (БДН) с корректной иерархией. Обеспечен оперативный доступ к технической документации по оборудованию и ремонтам.
Запущена подсистема «Учет показателей эксплуатации», позволяющая фиксировать выявленные дефекты и регистрировать причины аварийных остановок, что создало основу для перехода от реактивного реагирования к анализу коренных причин и сокращению внеплановых ремонтов.
Настроена двусторонняя интеграция с 1С:ERP и 1С:ЗУП. Интеграция с 1С:ERP обеспечила передачу базовой нормативно-справочной информации (НСИ), формирование потребности в ТМЦ на основании план-графика ППР, учет фактического расхода запчастей и материалов, а также план-фактный анализ затрат вплоть до конкретной единицы оборудования. Интеграция с 1С:ЗУП позволила организовать 100% учет выполненных работ с фиксацией трудозатрат для контроля эффективности персонала.
С нуля реализован бизнес-процесс «Восстановление запчастей». Для его контроля и мониторинга создан специализированный АРМ «Восстановление запчастей». Внесены изменения в 60% основных АРМов системы («Рабочее место диспетчера», «Общий план работ», «Рабочее место технического специалиста», «Ресурсное планирование»), доработаны все ключевые справочники и документы ремонтной цепочки. Добавлены новые аналитические справочники («Рабочие центры», «Статьи доходов и расходов», «Счёт РСБУ», «Последствия дефектов»), внедрено 10 персональных KPI, включая «Здоровье оборудования» и «% покрытия плановыми ТО».

Благодаря автоматизации процессов управления ТОиР с помощью 1С:ТОИР КОРП, предприятие смогло в короткие сроки осуществить переход с SAP TORO на отечественную EAM-систему, сохранив исторические данные и обеспечив непрерывность управления активами. На базе платформы «1С:Предприятие» создан единый ИТ-ландшафт, в который вошли 1С:ERP, 1С:ЗУП и 1С:ТОИР КОРП, что обеспечило сквозную автоматизацию процессов ТОиР на предприятии.

Планы развития

Успешный опыт реализации проекта на действующем заводе масштабирован на другую производственную площадку. Тиражирование выполнено с сохранением всех ключевых адаптаций, включая бизнес-процесс «Восстановление запчастей» и настроенные интеграционные контуры, что позволило существенно сократить сроки внедрения на новом объекте. В долгосрочной перспективе рассматривается разработка мобильного приложения для полевого контроля обходов и ремонтов.