Закрыть

Оставьте номер, и мы вам перезвоним

На сайте используется SmartCaptcha от Яндекса.


Поля заполнены некорректно

Главная
Опыт
АО «Нэфис Косметикс»
Назад

АО «Нэфис Косметикс»

АО «Нэфис Косметикс»

Кратко о компании

АО «Нэфис Косметикс» — один из старейших и крупнейших производителей бытовой химии и косметики в России. Предприятие работает с 1855 году и сегодня выпускает продукцию под известными брендами BiMAX, Sorti, AOS и Биолан. Производственные мощности расположены в Казани, штат компании насчитывает более 2500 сотрудников. Предприятие работает круглосуточно, а география продаж охватывает не только всю Россию, но и страны СНГ и Азии.

Отрасль внедрения: химическая промышленность 

Источник изображений: пресс-служба АО «Нэфис Косметикс»

Кратко о проекте

Название:

Достичь КТИ в 100%: комплексная автоматизация процессов управления активами в АО «Нэфис Косметикс»

Проект по цифровой трансформации процессов технического обслуживания и ремонта стартовал на предприятии в сентябре 2023 года. Внедрение реализовывалось на базе EAM‑системы 1С:ТОИР КОРП и стало важным этапом в развитии технической службы компании. В апреле 2024 года система была введена в промышленную эксплуатацию, а уже в декабре запланировано её тиражирование на другие производственные участки.

С 2022 года «Нэфис Косметикс» принимал участие в национальном проекте «Производительность труда». Поэтому при автоматизации и цифровизации ТОиР компания акцентировала внимание на внедрении принципов бережливого производства и улучшении процессов управления активами.

Статус проекта: завершен


Масштаб

11 156

объектов ремонта

Виды активов

  • Пресс-формы, выдувные машины, холодильные машины

  • Чиллеры, электронасосы, шредеры

  • Компрессоры, конвейеры, транспортеры

  • Термопласт-автоматы, инжекционно-литьевые машины

Решение

1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования КОРП

Автоматизировано

50

рабочих мест в 1С:ТОИР КОРП


Внедрение 1С:ТОИР КОРП позволило нам перейти от реактивного к проактивному обслуживанию. Теперь мы видим полную картину по оборудованию и можем оперативно принимать решения. Особенно ценно, что проект стал катализатором изменений в подходе к работе с персоналом и повышению производительности труда — сотрудники осваивают современные цифровые инструменты, что повышает их профессиональный уровень, а также высвобождает время инженерно-технического персонала на решение стратегических задач

Роман Сергеев, руководитель департамента развития и реализации изменений АО «Нэфис Косметикс»

Предыстория проекта

До запуска проекта процессы технического обслуживания и ремонта на предприятии не были автоматизированы. Данные хранились в Excel и бумажных журналах, регламенты формировались вручную, а оперативный доступ к информации отсутствовал. Это приводило к ряду системных проблем:

  • Разрозненность данных затрудняла планирование и объективную оценку состояния оборудования;

  • Высокая доля аварийных простоев, которая особенно остро проявилась после 2022 года, когда возросла стоимость и сложность поставок импортных комплектующих;

  • Нехватка запасных частей или их избыточные остатки из-за отсутствия системы учёта ТМЦ;

  • Низкая прозрачность затрат, из-за чего не было ясности, как распределяются ресурсы;

  • Сложности с подготовкой данных, когда на составление ежемесячной отчётности по ТОиР уходило до 120 человеко-часов, а уровень ошибок превышал 20%.

Кроме того, действующая модель «ремонт по факту отказа» противоречила целям компании по участию в нацпроекте «Производительность труда» и основам бережливого производства.

gallery
gallery
gallery

Цели и задачи проекта

Первоначальной целью проекта была оптимизация затрат на техническое обслуживание и ремонт оборудования. Однако уже в ходе пилотного проекта в цехе по производству полимерной тары команда пересмотрела подход. Ключевой целью стало стремление к 100% коэффициенту технического использования оборудования (КТИ) для синхронизации планов продаж, производства и технического обслуживания.

Также стояли следующие задачи:

  • Создать единую цифровую среду для сбора и анализа данных о состоянии оборудования.

  • Обеспечить сотрудникам доступ к актуальной информации о ремонтах, ресурсах и наработке оборудования для обоснованного планирования.

  • Перейти от реактивного к проактивному обслуживанию.

  • Заложить технологическую базу для внедрения элементов Индустрии 4.0, включая автоматизированный мониторинг и ИИ-аналитику.

  • Освободить инженерно-технический персонал от рутинных операций — для фокусировки на стратегических задачах и развитии компетенций.


Создать единую цифровую среду для сбора и анализа данных о состоянии оборудования

Обеспечить сотрудникам доступ к актуальной информации о ремонтах, ресурсах и наработке оборудования для обоснованного планирования

Перейти от реактивного к проактивному обслуживанию

Заложить технологическую базу для внедрения элементов Индустрии 4.0, включая автоматизированный мониторинг и ИИ-аналитику

Освободить инженерно-технический персонал от рутинных операций — для фокусировки на стратегических задачах и развитии компетенций

Изначально мы ставили целью проекта оптимизировать затраты на техническое обслуживание и ремонт (ТОиР) оборудования, но в результате пилотного проекта, который шел в цехе по производству полимерной тары и комплектующих, мы поменяли цель. К этому нас привел вопрос: как запланировать обслуживание оборудования таким образом, чтобы одновременно удовлетворить и план продаж, и производственный план? Так мы пришли к более измеримой цели — достичь КТИ в 100%

Роман Сергеев, руководитель департамента развития и реализации изменений АО «Нэфис Косметикс»

Этапы проекта

Реализация проекта заняла восемь месяцев и включала три ключевых этапа: подготовку данных, настройку системы и опытно-промышленную эксплуатацию. Такой сжатый срок стал возможен благодаря параллельной работе двух проектных команд — по обучению пользователей и по подготовке оборудования.

EAM-система 1С:ТОИР КОРП была адаптирована под специфику предприятия. Разработаны индивидуальные решения — в том числе кастомная форма плана-графика планово-предупредительного ремонта (ППР). Проведено обучение сотрудников по трем направлениям: для инженеров, механиков и кладовщиков. Каждая группа получила отдельную программу — с акцентом на KPI, работу с дефектами или учёт ТМЦ.

Также была реализована интеграция с системами:

  • 1С:Управление производственным предприятием

  • 1С:Зарплата и управление персоналом

Это позволило сформировать единый цифровой контур и исключить дублирование данных.

Когда система была протестирована в реальных условиях, пользователи начали формировать графики ППР, вносить дефекты, отслеживать ТМЦ и анализировать собранную информацию. 

Дополнительно:

  • Запущено приложение «Мобильная бригада» для оперативной фиксации показателей;

  • Внедрена автоматическая рассылка отчётов (ежедневно и еженедельно);

  • Создан единый склад аварийных запчастей;

  • Введена система мотивации за активное использование решения;

  • Организована «неделя данных» для инвентаризации и кросс-проверки сведений.

1

Провели паспортизацию: в систему загрузили свыше 11 000 объектов ремонта, сформировали иерархию оборудования и электронные паспорта. Убрали разрозненность данных и заложили основу для автоматизации.

2

Адаптировали 1С:ТОИР КОРП под специфику завода (включая кастомный план‑график ППР), интегрировали с 1С:УПП и 1С:ЗУП, провели обучение инженеров, механиков и кладовщиков по трём ключевым направлениям.

3

Запустили систему в пилотном режиме: начали планировать ТО, вносить дефекты и контролировать ТМЦ. Внедрили мобильное приложение, автоматические отчёты, склад аварийных запчастей, мотивацию пользователей.

Эффект автоматизации

10%

Сокращение трудозатрат в подразделениях


5%

Ускорение обработки заказов


5%

Сокращение сроков исполнения заказов



15%

Сокращение длительности ремонтов оборудования


20%

Сокращение длительности простоев оборудования


10%

Сокращение количества аварийных работ


50%

Повышение КТИ


10%

Сокращение срочных закупок ТМЦ


10%

Экономия бюджета на плановые закупки оборудования


Результаты проекта

Внедрение системы 1С:ТОИР КОРП позволило предприятию выстроить единую структуру управления ремонтами, объединяющую все ключевые функции — от планирования и контроля до аналитики и снабжения.

Итоги внедрения:

  • Создана база из 11 156 объектов ремонта с полными электронными паспортами, картами дефектов и нормативами наработки.

  • Автоматизирован весь цикл ТОиР — от заявки до закрытия акта с электронным согласованием и учётом ТМЦ.

  • Внедрены пять регламентов ТОиР, охватывающих ключевые аспекты: планирование ППР, управление дефектами, контроль исполнения, учёт ресурсов.

  • Интеграция с другими системами 1С устранила дублирование данных и обеспечила сквозную аналитику.

  • Обучено 100% пользователей — по ролям и в реальных производственных условиях, что позволило избежать «провиса» при запуске.

  • Настроена отчётность: ежедневная по дефектам и простоям и еженедельная по состоянию оборудования.

  • Создан единый склад аварийных запчастей, автоматизирован контроль минимальных остатков.

  • Запущено мобильное приложение для осмотров и регистрации данных на месте.

Планы на будущее

Проект оказался не просто технологическим обновлением, а ключевым шагом к системному управлению активами. По словам руководителя проекта, главным успехом стало изменение культуры работы — система стала единым источником объективной информации для всех уровней управления: от механика до финансового директора.

В компании уже сформирован чёткий план дальнейшего развития цифровой экосистемы на базе решений 1С. В ближайшей перспективе — тиражирование 1С:ТОИР КОРП на другие цеха и участки предприятия. Параллельно планируется интеграция с MES-системами и АСУ ТП — для перехода к автоматическому сбору данных и ещё более точному мониторингу состояния оборудования.

Также в числе приоритетов:

  • Внедрение 1С:ITILIUM — для автоматизации процессов в сфере ИТ-услуг и создания комфортной цифровой среды для сотрудников;

  • Внедрение 1С:RCM Управление надёжностью — как инструмента для перехода к комбинированной стратегии обслуживания;

  • Развитие системы KPI — в том числе для премирования персонала за достижение показателей по надежности и эффективности;

  • Актуализация политики закупок с опорой на данные из системы;

  • Расширение методической базы центра компетенций ТОиР.

Проект стал основой для масштабной цифровой трансформации всей производственной инфраструктуры и важным шагом на пути к повышению надёжности, прозрачности и эффективности управления активами.

Бизнес-эффекты и стратегические изменения

Внедрение системы 1С:ТОИР КОРП послужило катализатором масштабных изменений в управлении производственными активами. Предприятие перешло от разрозненных ручных процедур к единой цифровой модели, охватывающей все этапы управления ремонтом — от регистрации дефекта до анализа эффективности работы оборудования.

features

Повышение технической готовности

Проект позволил пересмотреть цели — с сокращения затрат на ТОиР на достижение 100% КТИ. На основе собранных данных и математических моделей предприятие теперь может синхронизировать планы обслуживания с производственным графиком.

features

Переход к превентивному подходу

На основе накопленной статистики выявлены наиболее рецидивные дефекты — в частности, по пресс-формам и системам дозирования. Введены профилактические мероприятия, благодаря которым количество аварийных остановов снизилось на 15%.


features

Цифровизация сбора данных

В обходах теперь используется мобильное приложение для регистрации наработки, дефектов и параметров оборудования. Планируется интеграция с MES-системой для автоматического сбора данных с датчиков и увеличения точности информации на 30%.

features

Точность планирования и учёта

С помощью аналитики в 1С:ТОИР КОРП предприятие стало точнее прогнозировать бюджеты: отклонение сократилось с 20% до 5%. Также внедрён почасовой учёт трудозатрат, что помогло сбалансировать нагрузку между плановыми и аварийными работами.



features

Организационные преобразования

На базе пилотного цеха создан центр компетенций ТОиР, отвечающий за разработку методологий, корректировку ремонтных стратегий и аналитику по оборудованию. Это позволило заложить основу для дальнейшего тиражирования подхода на другие участки.



Главным успехом стало не столько техническое внедрение, сколько изменение культуры работы. За шесть месяцев мы совершили настоящую революцию, перейдя к системному управлению активами. Особенно ценно, что система стала единым источником объективной информации о ремонтной деятельности предприятия для всех служб — от главного механика до финансового директора

Роман Сергеев, руководитель департамента развития и реализации изменений АО «Нэфис Косметикс»