23 ноября 2021
Ломоносовский опытный завод — основной российский производитель и поставщик комплектующих для железнодорожного транспорта и поездов метро. Продукция предприятия востребована не только в России, но и за ее пределами — во многих странах Европы и в Прибалтике. Заместитель руководителя департамента разработки, внедрения и сопровождения информационных систем управляющей компании «Ключевые системы и компоненты» Евгений Савельев рассказывает о том, как проходит развитие информационных технологий завода с целью повышения эффективности производственных и сервисных процессов.
Смотрите видео или сразу читайте статью — как вам будет удобно.
В ноябре 2019 года на Ломоносовском опытном заводе внедрена автоматизированная система для управления ремонтами 1С:ТОИР 2 КОРП. Совместно с командой разработки «Деснол Софт» мы автоматизировали 50 рабочих мест. Сперва интегрировали 1С:ТОИР с 1С:УПП, а в 2020 году перешли на 1С:ERP. Внедрили производственный учет и объединили систему для управления ремонтами с 1С:ERP. После этого добавили интеграцию с системой мониторинга оборудования — АИС «Диспетчер».
В АИС «Диспетчер» хранится архив управляющих программ, что очень удобно для контроля производства. Из 1С:ERP в АИС выгружается номенклатура и техпроцесс на новые изделия. В АИС формируются сменно-суточные задания: данные по их выполнению можно отслеживать по любому станку — каждое состояние (ремонт, простой, ожидание) фиксируется через систему мониторинга. В зависимости от параметров контроля производства ведется либо контроль времени, либо контроль подсчета деталей, либо процесс выполнения управляющей программы.
Таким образом, АИС «Диспетчер» мы используем как:
Почему бы не анализировать данные прямо в АИС «Диспетчер»? Функционалу программы не хватает гибкости в формировании отчетности. В системе мониторинга много данных, однако требуемые нам отчеты здесь не сформируешь.
В первую очередь АИС «Диспетчер» — это система мониторинга, она мало подходит для учета. Поэтому необходимые данные мониторинга для изучения и аналитической обработки мы переносим в 1С:ТОИР — за счет механизма интеграции.
В базе 1С:ТОИР у нас более тысячи объектов ремонта, в их числе 42 станка с программным управлением, а также основное технологическое и вспомогательное оборудование.
Благодаря 1С:ТОИР мы получаем всю эту информацию оперативно, в необходимых объемах для анализа. Можем проводить на основе данных анализ результативности и таким образом влиять на эффективность.
Для нас приоритетной была конкретная прикладная задача — сокращение простоев. Для ее решения мы решили использовать интеграцию 1С: ТОИР с системой мониторинга оборудования.
Работа над тем, чтобы потерь было как можно меньше, — это постоянная работа и регулярные улучшения, которые доступны при использовании автоматизированной системы управления активами.
Сокращать потери можно двумя способами.
Мы выбрали оба этих способа.
Задача, которую мы решаем, — увеличение отдачи от активов за счет снижения простоев и роста доступности оборудования.
У нас есть две системы:
Первая система работает в режиме реального времени: поставляет достоверную информацию о простоях, загрузке, наработках на отказ и технологиях каждой единицы оборудования.
Вторая система — 1С:ТОИР — ведет синтетический учет заявок, времени диагностики, поступления запчастей и других показателей по цепочке выполнения ремонта.
При сопоставлении данных обеих систем, можно найти отклонения в рабочих процессах и, как итог, обнаружить необходимые точки оптимизации.
Приведу наглядный пример. У каждой из наших служб (ремонтных и производственных) есть свои KPI — ключевые показатели эффективности производства. Они сильно влияют на все, что связано с ремонтами. Служба ремонта работает не круглосуточно, а станок может сломаться в любое время. Если станок сломался вечером и всю ночь простоял без ремонта, получается, что оборудование не функционирует, продукция не выпускается, компания теряет прибыль.
Но этот простой не повлияет на ключевой показатель эффективности эксплуатационной службы, потому что дефект официально фиксируется утром, и тогда же начинается его устранение.
Важно понимать, что, если бы ремонтная служба зафиксировала дефект еще вечером и приступила к его устранению в ночную смену, производство, возможно, даже не заметило бы простоя. И спокойно продолжило выполнять свою первоочередную задачу: производить ценный конечный продукт.
Как мы можем подтвердить, что подобные потери существуют? Для этого нам надо сопоставить данные, которые дает система мониторинга, и проанализировать их в 1С:ТОИР.
В системе мониторинга фиксируется реальное время отказа. В 1С:ТОИР формируется заявка на ремонт, которую видно на корпоративном портале. Специалист службы эксплуатации тут же получает уведомление по SMS.
Зафиксировав точное времени происшествия и сопоставив его со временем реагирования, можно понять, как улучшить процесс. Например, если есть проблема с «ночными простоями», о которых мы говорили выше, можно сделать службу ремонта трехсменной или круглосуточной — или принять другое организационное решение.
Главное: наличие эффективных инструментов, которые дают достоверные данные и позволяют на их основании делать выводы.
Подобные ситуации можно обнаружить, сопоставляя самые разные временные промежутки жизненного цикла простоя. Существует целый ряд причин, которые могут к нему привести: промедление на этапе регистрации дефекта, задержка при поступлении запчастей и материалов и т.д.
Например, станок вышел из строя, диагностика заняла полтора часа. Причиной поломки стал дефект привода. Если служба снабжения не подготовилась заранее, новый привод придется ждать месяц, в течение которого станок будет выведен из строя. При этом на сам ремонт понадобится условных два часа!
Повышая достоверность учета, можно снизить время реагирования и повысить оперативность взаимодействия разных служб. Решение подобных ситуаций помогает снизить напряженность и периодически возникающий конфликт интересов между службами производства, ремонта и снабжения.
Сейчас к системе мониторинга у нас подключено 40 станков из трехсот. Конечно, в первую очередь мы подключили лимитирующее, дорогостоящее, технологичное оборудование, которое для нас наиболее ценно — станки с ЧПУ (числовым программным управлением). Если оборудование выходит из строя, устанавливается состояние «Ожидание ремонта», фиксируется точное время происшествия, технический специалист отрабатывает заявку.
Задействован участок механической обработки деталей — очень часто это узкое место на производстве. Часть деталей этого направления часто отдают на аутсорсинг, чтобы снизить риски, ведь именно здесь постоянно могут возникать сложности с персоналом и с качеством. Особенность Ломоносовского опытного завода в том, что для нас такой участок необходим, это наше конкурентное преимущество. Именно здесь, на этом участке отрабатываются и опытные, и серийные изделия. Поэтому каждая минута промедления или простоя на таком участке обходится компании очень дорого.
АИС «Диспетчер» впервые был интегрирован с 1С:ТОИР, это первый проект такого рода. Разработчики команды «Деснол Софт» сделали большую работу, чтобы добиться качественных механизмов интеграции. Полученный эффект нам понравился, поэтому мы планируем тиражировать решение и на другие предприятия управляющей компании.
На что следует обратить внимание разработчикам и заказчикам при интеграции системы мониторинга с системой учета управления активами?
Очень важно провести сопоставление нормативно-справочной информации двух систем. Иерархия станков обязательно должна соответствовать друг другу. Уровень сопоставления — до инвентарных номеров изделий.
Надо определить степень полноты данных, которые необходимо передать из одной системы в другую. Важно понять, как их интерпретировать, с чем сопоставлять, как и для чего анализировать, как потом использовать.
Мы начали с загрузки состояний объектов ремонта, потом добавили пункт загрузки выявленных дефектов. Контролируемые показатели будем загружать в ближайшем будущем. Данные по сотрудникам (операторам, которые закреплены за конкретными станками) будем настраивать отдельно, интеграция это позволяет.
В АИС «Диспетчер» собирается много данных, поэтому надо четко продумать и выставить параметры загрузки: детализация загрузки, ее периодичность и др. Нам, например, удобнее загружать данные для анализа не ежедневно, а каждую неделю.
Необходимость сопоставления видов эксплуатации — еще один вопрос, который заслуживает внимания. В АИС «Диспетчер» гораздо больше видов эксплуатации, чем есть в 1С:ТОИР, но не все из них нужны для анализа. Так как система очень гибкая, мы легко подстроили ее для себя: что-то убрали в одной системе, что-то добавили в другой. Понимая логику того, какой отчет нужно получить на выходе, можно принимать решения о необходимой степени детализации состояний оборудования.
Если нужно не просто видеть «простой», а простой в разрезе причин: «простой по причине отсутствия оператора», «простой по причине отсутствия заготовки для изделия», «простой по причине поломки», система поможет получить необходимые данные.
Для корректной работы с ремонтами оборудования нам необходимо визуализировать время приемки оборудования. После сопоставления двух систем можно отслеживать, когда конкретный станок был отремонтирован и когда он может быть принят в эксплуатацию производством.
Мы также хотим разработать функционал, который позволит заблаговременно предупреждать производство о плановых ремонтах, чтобы можно было корректировать загрузку оборудования и управлять технической готовностью станков.
Какие преимущества дает интеграция с системами мониторинга оборудования?
Если вы хотите познакомиться ближе с экосистемой 1С:ТОИР, обратитесь за помощью к разработчику. Эксперты «Деснол Софт» развивают продукт и обеспечивают поддержку пользователей решений 1С:ТОИР более 15 лет.
Хотите обучить своих специалистов работе в 1С:ТОИР КОРП? Оставьте заявку на обучение, и мы свяжемся для обсуждения порядка и условий.
Ждем ваших звонков по телефону +7 (499) 271-30-78
Ждем ваших писем на email: toir@desnol.ru
Поделиться:
