24 ноября 2021
В 2021 году проект цифровизации управления активами в международном агрохолдинге «Содружество» признан победителем конкурса «1С:Проект года» как лучшее решение в области EAM (Enterprise Asset Management) на платформе 1С. Внедрение выполнила наша компания «Деснол Софт», разработчик 1С:ТОИР. Сегодня топ-менеджмент агрохолдинга может комплексно и всесторонне оценивать работу производства и получать все необходимые данные для быстрого принятия управленческих решений в области ТОиР.
Проект стартовал в сентябре 2019 года на двух пилотных площадках — в Калининградской (Россия) и в Гродненской (Беларусь) областях, длился около полутора лет и проходил в две очереди. В ходе проекта внедрено решение «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП» с доработками под бизнес-требования компании «Содружество», выполнена интеграция с системой мониторинга данных АСУ ТП. Пользователи обучены работе в новой системе.
Чем известен агрохолдинг «Содружество»? Это один из крупнейших переработчиков семян масличных культур в СНГ и Европе, второй по величине агропромышленный терминал в Российской Федерации. Главная продукция компании — шрот из бобового белка, который получается после отжима масла и используется в высокосортных кормах для животноводства.
В составе группы компаний — целый ряд производственных комплексов, логистических центров и грузовых терминалов в нескольких странах мира. Есть свой парк для железнодорожных перевозок. Головная компания находится в Люксембурге, а производство — в России, Беларуси, Бразилии, Парагвае и Турции.
Фото из архива агрохолдинга «Содружество»
Управление ремонтами оборудования было автоматизировано в «Содружестве» еще в 2013 году. Тогда компания впервые автоматизировала процессы управления ТОиР на своих производственных и логистических площадках в Калининградской области, внедрив систему 1С:ТОИР версии 1.3. Проект внедрения выполнил тот же самый разработчик системы — «Деснол Софт».
В те годы стандартный функционал 1С:ТОИР 1.3 неплохо «ложился» на процессы компании. Система была интегрирована с «1С:Управление производственным предприятием». Автоматизация дала стимул развитию бизнес-процессов: был разработан ряд дополнительных регламентов, регулирующих деятельность эксплуатационной службы, упорядочена работа, улучшен ряд показателей. Однако со временем становилось всё более очевидным то, что эти меры не решают все проблемы и не закрывают все потребности развивающегося производства. По-прежнему для формирования отчетов и планирования использовался Excel.
Требовался переход к управлению на основе точных данных. Стала очевидной необходимость создания сквозной информационной системы, которая свяжет производственные площадки «Содружества» в разных странах мира. Было необходимо автоматизировать такие блоки, как учет контролируемых показателей, регистрация дефектов и расследование инцидентов.
И «Содружество» вновь остановило свой выбор на отечественном решении на платформе 1С. Для реализации новых амбициозных целей была выбрана новая версия системы для управления ремонтами и обслуживанием оборудования — 1С:ТОИР 2 КОРП, функционал которой значительно опережает возможности системы 1С:ТОИР 1.3.
Переход с 1С:ТОИР 1.3 на 1С:ТОИР 2 КОРП не был для «Содружества» обычным апгрейдом. Необходимо было доработать целый ряд функций и выполнить ряд специфических требований. Например, нужно было создать мультиязычный интерфейс для использования системы управления ремонтами на производственных и логистических площадках холдинга за пределами Российской Федерации. Но об этом — чуть позже.
Основной целью проекта стало создание экономически обоснованной стратегии управления ремонтами за счет автоматизации процессов ТОиР.
Главной особенностью проекта стала его территориальная распределённость. Пилотный проект автоматизации управления ремонтами под кураторством «Деснол Софт», как мы уже сказали, проходил сразу на двух производственных комплексах. В городе Светлом Калининградской области первыми были автоматизированы процессы ТОиР на пяти заводах, в трех цехах и на железнодорожном терминале, в Белорусском городе Сморгонь — на маслоэкстракционном заводе и в цехе по производству лецитина.
После выполнения работ на пилотном проекте специалисты агрохолдинга продолжили самостоятельное тиражирование решения на производственных объектах в Курске, а также в Парагвае и Турции.
В рамках первой очереди проекта, которая длилась с сентября по декабрь 2019 года, была проведена серия консультаций, выполнен диагностический анализ, разработаны функционально-технические требования к новой системе с учетом перехода с 1С:ТОИР 1.3 на 1С:ТОИР 2 КОРП. Мы разработали прототип и перенесли ряд справочников из старой системы.
Кроме того, был выполнен перевод конфигурации на английский язык для использования 1С:ТОИР 2 КОРП на площадках агрохолдинга за пределами РФ и создан механизм перевода контента системы 1С:ТОИР 2 КОРП с русского на английский.
В ходе второй очереди, которая стартовала в январе 2020-го и завершилась в марте 2021 года, была выполнена интеграция 1С:ТОИР 2 КОРП с АСУ ТП, проведена паспортизация обновленной базы объектов ремонта, спроектирован блок «Планирование», а весь доработанный функционал также переведен на английский язык.
В общем и целом, в ходе проекта автоматизировано более 250 рабочих мест, создано свыше 26 тысяч объектов ремонта, 5,5 тысячи функциональных мест, в информационную базу внесено более 20 тысяч технологических карт.
Какие же проблемы была призвана решить новая система? И какой функционал — штатный и доработанный — помог эти проблемы решить? Давайте разберемся в этом более детально.
Проблема. Отсутствие единого информационного поля для анализа применяемых подходов управления ТОиР и невозможность применения лучших практик значительно затрудняли развитие и масштабирование компании.
Задача. Необходимо было сформировать актуальную информационную базу оборудования холдинга с возможностью накопления и анализа статистических данных по ТОиР для принятия эффективных управленческих решений.
Решение 1. Внедрить инструмент получения объективных данных. Необходимо было обеспечить управленцев инструментом получения объективных данных о состоянии производственных активов и стоимости их эксплуатации. Использование справочника «Объекты ремонта» в 1С:ТОИР 2 КОРП позволяет отражать все затраты на ТОиР для каждой единицы оборудования, а отчет «Фактические затраты по объектам ремонта» — видеть реальную стоимость их эксплуатации.
Решение 2. Создать базу нормативов — основу для планирования. Чтобы заложить основу для планирования, необходимо было создать единую базу нормативов ТОиР для типового оборудования. У нас в системе это реализовано за счет использования справочников «Типовые объекты ремонта» со структурой «Класс — Тип — Модель» и «Технологические карты ремонта». Учет типовых объектов ремонта ведется в отдельном автоматизированном рабочем месте.
Решение 3. Принимать решения о ремонте на основе анализа отказов. Необходимо обеспечить возможность принятия решения о модернизации оборудования, изменении сроков и регламентов обслуживания, причем делать это на основе анализа отказов. Здесь наш помощник — снова справочник «Технологические карты ремонтов», в который можно вносить изменения по определенным правилам. Предусмотрена процедура обязательного подтверждения актуальности технологических карт с заданной периодичностью. А решение о необходимости изменений принимается на основании план-фактного анализа работ по ТОиР, выполняемых для отказавшего оборудования. Для анализа и принятия решений используются отчеты «Выявленные дефекты», «План-фактный анализ ППР, затрат МТО и трудозатрат», а также особый отчет «EWO-бланки», о котором мы еще расскажем чуть позже.
Решение 4. Создать мультиязычную среду с мультиязычным контентом. Один из самых интересных моментов. Чтобы информационной базой могли пользоваться разные носители языка в разных локациях, нужно было создать в системе мультиязычную среду. Это реализовано за счет двуязычного интерфейса. В ходе проекта названия полей, кнопок, закладок и т.д. были переведены на английский язык. В зависимости от параметров входа можно видеть русский или английский интерфейс. Перевод конфигурации 1С:ТОИР 2 КОРП (справочники, отчеты, поля документов и т.д.) на английский был сделан впервые. Теперь специалисты агрохолдинга в разных точках мира могут пользоваться одним и тем же функционалом — каждый на своем языке.
Кроме того, мы поработали над тем, чтобы наполнить наш интерфейс мультиязычным контентом. Были разработаны механизмы отображения одной сущности учета (например, производственного объекта) на русском, английском, испанском и тюркском языках в зависимости от настроек пользователя. От выбора языка, который пользователь выбирает при входе в систему, зависит язык, на котором отображаются данные. Например, пользователь из Калининграда видит в базе объект ремонта «Нория № 1», а пользователь из Парагвая в той же базе — «Bucket Elevator Number 1».
Проблема. В этом блоке мы решали проблему внеплановых простоев, которые неизбежно влекут за собой производственные потери.
Задача. Требовалось сократить время и количество внеплановых простоев основного оборудования за счет автоматизации управления производственными активами. Для достижения этой цели мы обеспечили оперативный доступ сотрудников к техдокументации по оборудованию и ремонтам.
Решение 1. Актуализировать базу активов. Первое, что мы сделали, — актуализировали базу, перенеся необходимые данные из 1С:ТОИР 1.3 в 1С:ТОИР 2 КОРП, а затем дополнили базу объектами ремонта, выстроив их строгую иерархию с учетом технологических позиций (или, в терминологии 1С:ТОИР 2 КОРП, функциональных мест). Это был первый проект, где использовалась привязка оборудования к функциональному месту как новой сущности учета.
Виртуальный информационный объект «Функциональное место» связывает между собой единицы оборудования, совместно выполняющие одну законченную технологическую операцию или влияющие на нее. Для логичного и достоверного планирования нужно было предусмотреть ситуации, в которых станок, меняя технологическую позицию, не пропадал бы из базы, чтобы пользователи не теряли из виду в системе эту единицу оборудования. Благодаря иерархии функциональных мест в системе видно, как состояние каждой единицы оборудования отражается на производственной функции узла и в дальнейшем на производительности предприятия в целом.
Использование функциональных мест особенно удобно для непрерывных производств, на которых много остановочных ремонтов. Остановка происходит на всей линии — это значит, что не работает и то оборудование, которое подлежит ремонту, и сопутствующие устройства. Например, если останавливается цех, то останавливаются оба конвейера: входящий в цех и выходящий из него. Иерархия функциональных мест отражает логику производственного цикла, управление становится более реалистичным.
В том числе благодаря использованию функциональных мест у «Содружества» появилась возможность строить графики зависимых плановых ремонтов и синхронизировать процессы техобслуживания связанной между собой техники.
Решение 2. Выполнять анализ корневых причин отказов и рецидивных дефектов. Наше второе оружие в борьбе с простоями — «EWO-бланк». Перед нами стояла задача предоставить пользователям возможность анализа корневых причин отказов и рецидивных дефектов. Аналитику, конечно, можно видеть в отчетах «Выявленные дефекты» и «Анализ отказов оборудования». Но мы расширили функционал 1С:ТОИР 2 КОРП, и теперь анализ корневой причины и принятые контрмеры находят свое отражение в документе «EWO-бланк».
EWO (Emergency Work Order) — это специальный документ для описания и анализа поломки. Такие документы используют на предприятиях агрохолдинга для расследования отдельных инцидентов. Цифровой EWO-бланк доступен на русском и английском языках. В ходе расследования специалисты определяют корневую причину дефекта оборудования и разрабатывают корректирующие мероприятия по предотвращению повторного возникновения отказов с возможностью контроля и анализа выполнения ремонтов.
В EWO-бланк поступают данные из документов «Выявленный дефект», «Заявка на ремонт», «Наряд на выполнение ремонтных работ» и «Акт о выполнении этапа работ». Документ формируется в случае серьезного повреждения, которое влечет за собой остановку оборудования или потерю производительности. Функционал расследования инцидентов не только дает четкие обоснования для отдельных мероприятий по техобслуживанию, но и позволяет накапливать статистику поломок и анализировать стратегию обслуживания конкретного производственного оборудования, а это, в свою очередь, делает ее более эффективной.
Решение 3. Выполнять мониторинг состояния оборудования. Чтобы успешно бороться с простоями, нужно стремиться максимально уходить от неточностей в подсчетах и измерениях. Поэтому необходимо было обеспечить сотрудников ремонтных служб автоматизированным инструментом для мониторинга состояния оборудования. Для этого 1С:ТОИР 2 КОРП был интегрирован с платформой производственной автоматизации Wonderware, которая включает в себя программно-аппаратный комплекс сбора данных и диспетчерского контроля Scada (АСУ ТП). Система автоматически регистрирует наработку оборудования. В процессе этой интеграции команда «Деснол Софт» скорректировала типовой формат данных 1С:ТОИР 2 КОРП в соответствии с корпоративным стандартом компании «Содружество».
За счет интеграции с АСУ ТП обеспечено управление на основе точных данных, поступающих из систем мониторинга в систему учета с заданной периодичностью и без участия человека. Данные наработки, контролируемые показатели и выявленные дефекты фиксируются для 1865 объектов ремонта в оборудовании двух видов — насосов и электродвигателей. Обмен позволяет «забирать» из АСУ ТП в 1С:ТОИР 2 КОРП контролируемые показатели и данные по наработке для формирования графиков плановых работ. При этом число ошибок при регистрации показателей сводится практически к нулю. Интеграция освобождает сотрудников от выполнения рутинных операций, снижает трудозатраты по ручному вводу наработки в систему. О результате загрузки данных пользователям приходит оповещение по электронной почте.
Решение 4. Регистрировать все дефекты, приводящие к остановке оборудования и недовыпуску продукции. Следующие несколько пунктов — это не новые разработки, а штатный функционал системы 1С:ТОИР 2 КОРП. Однако он, несомненно, важен для борьбы с простоями и успешно используется «Содружеством». Для возможности регистрации дефектов, приводящих к остановке оборудования с недовыпуском продукции, используются документы системы «Выявленные дефекты» и «Состояние объекта ремонта».
Решение 5. Регистрировать работы, необходимые для устранения дефектов, и повторные отказы. Для регистрации работ, необходимых для устранения дефектов, а также для регистрации повторных отказов используются документы «Заявка на ремонт» и «Акт о выполнении этапа работ». В документах обязательно учитываются такие параметры, как продолжительность ожидания ремонта, сроки выполнения работ, стоимость ремонта.
Решение 6. Поддерживать обоснованно достаточный неснижаемый запас ТМЦ на складе. Чтобы формировать обоснованно достаточный неснижаемый запас ТМЦ и повысить эффективность управления складом, собираются данные по плановой (нормативной) потребности в ТМЦ и о фактическом использовании ТМЦ для выполнения внеплановых (аварийных) ремонтов. Информация доступна в отчетах «План МТО» и «План-фактный анализ затрат МТО».
Проблема. Отсутствие контроля рабочего времени сотрудников. Непонимание, достаточно ли персонала для поддержания оборудования в рабочем состоянии.
Задача. Необходимо повысить эффективность использования рабочего времени персонала.
Решение № 1. Повысить качество оперативного планирования. Чтобы повысить прозрачность, мы разработали инструмент для повышения качества оперативного планирования с учетом доступности трудовых ресурсов. В документе «Остановочный ремонт» добавлен функционал, позволяющий планировать работы с учетом доступности собственного ремонтного персонала и при необходимости привлекать подрядные организации.
Механизм остановочных ремонтов реализован как контейнерная сущность планирования. Его использование позволяет: объединять ремонтные работы, производимые в периоды остановки, осуществлять связь с планом производства и остановов, учитывать форс-мажорные обстоятельства (например, невозможность подхода судов в порт для выгрузки сырья).
Решение № 2. Обеспечить потребность в персонале на основе долгосрочных планов. Чтобы обеспечить формирование потребности в персонале на основании долгосрочных планов обслуживания оборудования используются стандартные документы системы «План-график ППР», «Заявка на ремонт», «Остановочный ремонт».
Решение № 3. Обеспечить маршрутизацию заявок на ремонт по исполнителям и оперативное согласование документов. И снова интересные цифры. Как известно, ничто не утомляет больше, чем бесконечные согласования. «Содружество» — крупный агрохолдинг, поэтому тут эта проблема была ожидаема. Раньше главный инженер компании вынужден был пересмотреть и согласовать несколько сотен заявок в месяц — это 20 и больше бумажных заявок в день. При этом каждая заявка требовала цепочки согласований, нужно было собирать подписи в разных службах: КИПиА, ремонтно-механическом цехе и т.д.
Когда мы автоматизировали все актуальные маршруты, ситуация радикально изменилась. Специалисты перестали быть завалены бумагами. У десятков сотрудников исчезла необходимость тратить время на оформление документов. Конечно, для этого пришлось повозиться. Наша проектная команда провела отбор и унификацию необходимых маршрутов из прежней системы автоматизации с учетом масштабирования нового решения, различий в процессах и штатном составе сотрудников ремонтных служб в разных компаниях холдинга. В результате мы обеспечили маршрутизацию заявок на ремонт по исполнителям и оперативное согласование документов.
Всего реализовано более 300 вариантов маршрутизации. С учетом множества юридических лиц, подрядчиков, пограничных допусков и прочих особенностей это — огромная экономия временных ресурсов, высвобожденные месяцы человеко-часов.
Решение № 4. Организовать учет работ и контроль рабочего времени персонала. Организован учет 100% выполненных исполнителем работ с фиксацией трудозатрат. Это реализовано за счет использования документа «Акт о выполнении этапа работ». А вот за счет использования отчетов «План-фактный анализ трудозатрат» и «План трудозатрат» руководители получили возможность контроля рабочего времени персонала, измерения времени полезной загрузки.
Проблема. Недостаточная технологическая готовность оборудования из-за некачественного планирования ремонтов и невозможность учитывать риски при планировании работ не позволяют повышать производительность производства.
Задача. Необходимо повысить качество планирования ремонтов и технического обслуживания активов, подготовить переход к стратегии ремонтов, основанной на риск-ориентированном подходе.
Решение 1. Планирование на основе фактической наработки. Для решения этой задачи мы, во-первых, обеспечили возможность обоснования замены единиц оборудования или объектов в рамках инвестиционной программы. Планирование ТОиР оборудования выполняется теперь с учетом его фактической наработки. Это стало возможным за счет интеграции с АСУ ТП, использования план-графика ППР и функционала остановочных ремонтов.
Решение 2. Внедрить инструмент приоритизации ремонтных работ. Мы внедрили инструмент приоритизации работ на основе риск-ориентированного подхода к обслуживанию активов. Реализовано за счет категоризации и классификации оборудования. Использован механизм «Назначение ремонта по матрице рисков». На основании анализа принимаются административные и управленческие решения.
При ранжировании оборудования по критичности каждой единице оборудования присваивается категория от А1 до Е5. Для наглядности категории имеют различную цветовую маркировку, с помощью которой оборудование «подсвечивается» в справочнике «Объекты ремонта». Анализ критичности оборудования позволяет полноценно применять риск-ориентированный подход с использованием элементов RCM-анализа, что важно для предприятия высокого класса опасности. Кроме того, проанализированные данные по рискам помогают заказчику проходить сертификацию производства.
В «матрице оценки рисков» учтены технологические, производственные, экономические, экологические риски, а также риски, связанные с охраной труда. Есть возможность определить и закрепить в системе приоритеты очередности работ: что необходимо отремонтировать в кратчайший срок, что во вторую очередь, а что допустимо перенести на следующий ремонтный период с наименьшими рисками. Матрица оценки рисков — типовой функционал 1С:ТОИР 2 КОРП, она разработана специалистами «Деснол Софт» как важный инструмент для эффективного реагирования на сбои любого уровня и взвешенного планирования ремонтов.
В перспективе анализ критичности оборудования позволит компании полноценно применять риск-ориентированный подход с использованием RCM-анализа и подключить к управлению активами экспертную систему для управления надежностью 1С:RCM.
Фото из архива агрохолдинга «Содружество»
Сегодня 1С:ТОИР 2 КОРП обеспечивает техническое обслуживание всего производственно-логистического цикла пилотных объектов компании «Содружество». База активов объединила все виды техники и оборудования на заводах и терминалах: портовые краны, транспортеры-нории для сыпучих грузов, заводские станки и резервуары, экстракторы, складское и упаковочное оборудование, товарные вагоны.
Общие результаты проекта.
А вот — подтвержденный экономический эффект как результат нового подхода к автоматизации управления ремонтами в международном агрохолдинге «Содружество».
В настоящее время в компании самостоятельно реализуется интеграция 1С:ТОИР 2 КОРП с «1С:Зарплата и управление персоналом» (для передачи информации по персоналу) и с «1С:ERP Управление предприятием» (для использования блока МТО).
Поделиться:
