От разрозненного учёта к единой системе ТОиР: опыт производителя гофротары

Похожая ситуация сложилась у производителя гофрокартона. Компания последовательно наращивает объёмы производства, а значит, вместе с производственными мощностями растёт и количество оборудования, которое необходимо обслуживать.

Чтобы систематизировать управление ремонтами и перейти к единому учёту, предприятие запустило проект внедрения 1С:ТОИР КОРП.

Когда таблиц недостаточно: от Excel к 1С:ТОИР КОРП

До начала проекта учёт ремонтной деятельности на предприятии велся в разрозненных таблицах. Такой подход позволял фиксировать отдельные сведения, но не давал единой картины по оборудованию и ремонтам.

Возникали типичные для такого формата задачи:

• сложно анализировать состояние оборудования в едином информационном поле;

• труднее планировать техническое обслуживание и ремонты;

• затраты приходится собирать из разных источников;

• история выполненных работ не формирует полноценную основу для дальнейшего анализа;

• значительная часть операций требует ручной работы.

При этом для производства важно не просто знать, что ремонт был выполнен. Необходимо понимать, какое оборудование обслуживалось, какие работы проводились, какие ресурсы были затрачены и какие дефекты возникали ранее.

Именно поэтому автоматизация ТОиР — это не только переход от Excel к специализированной программе. Задача заключается в том, чтобы создать систему управления ТОиР, в которой данные об оборудовании, ремонтах, материалах и трудозатратах связаны между собой.

Что изменилось после внедрения 1С:ТОИР КОРП

В качестве основы для проекта предприятие выбрало 1С:ТОИР КОРП — EAM-систему (Enterprise Asset Management — управление активами предприятия) для управления производственными активами и процессами технического обслуживания и ремонта оборудования.

Такой подход позволяет объединить в одной системе основные процессы ТОиР: от учёта и паспортизации оборудования до планирования работ, их выполнения и последующего анализа. Возможности экосистемы 1С:ТОИР рассчитаны в том числе на специалистов служб главного механика и главного энергетика, которым необходимо управлять плановыми и внеплановыми ремонтами и контролировать их результаты.

На предприятии были автоматизированы сразу несколько направлений.

Единая база оборудования

Одной из первых задач стала паспортизация оборудования и формирование иерархической базы объектов ремонта.

В систему вошли производственные активы предприятия: гофроагрегаты, производственные линии, линии малой переработки, макулатурные прессы, линии упаковки, а также непроизводственное и электрооборудование.

Так формируется фундамент для дальнейшего управления активами предприятия: каждый объект получает своё место в структуре, нормативы обслуживания и историю связанных с ним работ.

Для ТОиР это принципиально важно. Без корректной структуры оборудования невозможно выстроить качественное планирование ремонтов и получить достоверную аналитику по затратам.

Планирование ТОиР: от отдельных задач к единому плану работ

Следующим направлением стала автоматизация планирования технического обслуживания и ремонтов.

В системе формируются план-графики ППР, заявки на ремонт, наряды и акты выполненных работ. Ремонтная служба получает единый инструмент для планирования работ и контроля их выполнения.

В результате планирование ТОиР перестаёт быть набором отдельных таблиц и документов. Работы связываются с конкретными объектами ремонта, нормативами и исполнителями.

Для предприятия это особенно важно при большом количестве активов: чем больше оборудования находится в эксплуатации, тем выше требования к качеству планирования.

В экосистеме 1С:ТОИР можно применять разные стратегии обслуживания оборудования, в том числе планово-предупредительные ремонты и обслуживание по состоянию. Это позволяет выстраивать подход к ремонтам с учётом особенностей конкретных активов.

От ремонта к анализу причин дефектов

Отдельное направление проекта — работа с дефектами.

На предприятии автоматизирована регистрация выявленных неисправностей и предусмотрен анализ их причин методом «Пять почему».

Это важное отличие от простой фиксации выполненного ремонта. Если система содержит историю дефектов по оборудованию, ремонтная служба может использовать накопленные данные не только для ответа на вопрос «что сломалось?», но и для поиска причин повторяющихся проблем.

Таким образом, управление надёжностью в ТОиР становится продолжением обычного процесса ремонта: данные о неисправностях можно использовать при планировании дальнейших мероприятий по обслуживанию оборудования.

Интеграция 1С:ТОИР с корпоративными системами

Отдельной задачей проекта стало включение системы ТОиР в существующий ИТ-контур предприятия.

1С:ТОИР КОРП интегрировали с:

• ИС Oracle;

• 1С:ERP;

• 1С:ЗУП.

Такая интеграция позволяет не создавать ещё одну изолированную систему, а связать процессы управления ремонтами со смежными направлениями деятельности предприятия.

Для управления активами это особенно важно: затраты на ремонт, материалы, трудовые ресурсы и информация об оборудовании должны рассматриваться не раздельно, а как части одного процесса.

Практика проектов Деснола показывает, что интеграция 1С:ТОИР КОРП с ERP-системами становится одним из ключевых элементов цифровизации ТОиР: например, в других проектах обмен с 1С используется для передачи нормативно-справочной информации, данных о потребности в материалах и учёта затрат.

В случае Л-ПАК интеграции с Oracle, 1С:ERP и 1С:ЗУП стали частью общей архитектуры проекта.

Мобильный ТОИР для работы непосредственно на производстве

Ещё одна задача проекта — сократить разрыв между выполнением работы и её фиксацией в системе.

Для этого были внедрены мобильные рабочие места ремонтного персонала. Специалисты могут получать задания и фиксировать результаты непосредственно на рабочих местах.

Приложение «Мобильная бригада» помогает перенести часть операций из кабинета непосредственно на производственную площадку. Это особенно актуально для предприятий, где ремонтный персонал большую часть рабочего времени проводит рядом с оборудованием.

В более масштабных проектах Деснола мобильные инструменты используются для управления полным циклом технического обслуживания и ремонта непосредственно со смартфона.

Что получил бизнес

Главный результат проекта — не сама установленная программа ТОИР, а изменение подхода к управлению ремонтной деятельностью.

После внедрения предприятие получило единую информационную систему, в которой связаны оборудование, нормативы, ремонтные работы, материалы, трудозатраты и данные о дефектах.

Это даёт несколько практических эффектов:

Прозрачность затрат
Все основные этапы ремонта фиксируются в системе: от планирования до выполнения работ и списания материалов. Это позволяет анализировать затраты в разрезе конкретного оборудования.

Более управляемое планирование
План-графики, наряды и акты формируются в единой системе, что снижает объём ручной работы и помогает контролировать выполнение запланированных мероприятий.

Единая история оборудования
Информация о проведённых работах и выявленных дефектах сохраняется в системе и может использоваться при дальнейшем анализе.

Контроль состояния активов
Интеграция с ИС Oracle позволяет получать данные о простоях и дефектах и отслеживать путь от обнаружения проблемы до её устранения.

Работа на производстве
Мобильные рабочие места позволяют ремонтному персоналу получать задания и фиксировать их выполнение непосредственно на объектах.

Масштаб проекта в цифрах

На момент завершения опытно-промышленной эксплуатации в системе были сформированы:

• 6503 объекта ремонта;

• 456 типовых объектов ремонта;

• 1745 технологических операций;

• 637 технологических карт;

• более 20 000 позиций номенклатуры;

• 10 автоматизированных рабочих мест;

• 15 активных пользователей.

За время проекта в системе было создано более 100 документов, включая план-графики ППР, заявки на ремонт, наряды и акты выполненных работ.

От автоматизации ремонтов к управлению активами

Опыт Л-ПАК показывает важный принцип: внедрение ТОИР не заканчивается автоматизацией оформления ремонтных документов.

Когда в одной системе собраны структура оборудования, нормативы, история обслуживания, дефекты, работы, материалы и затраты, данные начинают работать как инструмент управления.

На этой основе можно развивать следующие направления:

• совершенствовать стратегии планирования ТОиР;

• анализировать эффективность ремонтных работ;

• выявлять повторяющиеся дефекты;

• повышать прозрачность затрат на содержание оборудования;

• развивать управление надёжностью;

• связывать показатели технического состояния активов с производственными результатами.

Именно такой переход — от учёта выполненных ремонтов к управлению жизненным циклом активов — является одной из ключевых задач EAM-подхода. 1С:ТОИР относится к классу Enterprise Asset Management (EAM) и применяется для управления различными материальными активами — от производственного оборудования до инженерной инфраструктуры.

Как понять, с чего начать автоматизацию ТОиР

У каждого предприятия своя исходная ситуация. Где-то основной проблемой остаются Excel и бумажные документы, где-то — отсутствие единой базы оборудования, а где-то система уже внедрена, но не связана с ERP и используется только для отдельных операций.

Поэтому внедрение ТОИР начинается не с выбора отдельных функций программы, а с анализа текущих процессов: как формируется план ремонтов, где хранится информация об оборудовании, как учитываются материалы и трудозатраты, каким образом фиксируются дефекты и как руководитель получает данные для принятия решений.

Именно такой подход позволяет определить, какие процессы необходимо автоматизировать в первую очередь и каким должен быть следующий этап развития системы.

Подробнее о проекте производителя гофротары и внедрении 1С:ТОИР КОРП читайте в разделе «Опыт».

Фото и видео размещены с согласия субъектов в соответствии с ФЗ-152 "О персональных данных". 
Копирование, распространение и иная обработка этих материалов запрещены правообладателем