5 методов, которые помогут справиться с «пожирателями» бюджета на предприятии

Как 1С:ТОИР связан с эффективностью предприятия

Как понять, что инвестиции эффективны? Они приносит прибыль. При этом предприятие получает максимальную прибыль, если оно производит максимум продукции, используя имеющиеся активы, и продает ее по максимальной цене. При этом важно свести издержки к минимуму. Максимум продукции мы получаем, когда оборудование работает максимально возможное время с максимальной производительностью.

Да, на цену производимой продукции система 1С:ТОИР повлиять не может, но она помогает наладить работу по ремонту оборудования и отладить производственные процессы, а значит — сокращать издержки. Грамотное использование 1С:ТОИР сводит к минимуму простои оборудования и делает процессы ремонта и обслуживания прозрачными. Улучшив эти моменты, вы уже повысите эффективность предприятия.

Метод № 1 — снизить простои оборудования

Что вызывает простой оборудования? Авария, плановый ремонт, переналадка... Все это — паузы в производстве. Важно от них избавиться или свести к минимуму. 1С:ТОИР помогает прозрачно следить за состоянием оборудования, собирать статистику по причинам простоев, а значит — управлять процессом с целью сокращения неплановых остановок производства.

Разберем отчет системы по простоям на одном из предприятий.

Отчет по простоям на одном из предприятий

Отчет наглядно показывает объект ремонта, вид простоя, время, причину. Обратите внимание: простой на одном из объектов ремонта составил 750 минут. 750 минут — почему так много? Из отчета видно причину простоя — отсутствие заказа. Это значит, что на момент ремонта на складе не было необходимых деталей. Все это растянуло процесс. Раз простой плановый, то его можно было предусмотреть и запланировать своевременное обеспечение деталями. Оперативный ремонт и необходимый запас доступных запчастей на складе существенно сократят время простоя. Выигранные минуты, часы, дни — это ваша экономия, ваши деньги, которые вы не потеряете. Чем быстрее произойдет запуск оборудования, тем быстрее оборудование начнет производить продукцию, а значит — прибыль

Метод № 2 — определить нарушение правил эксплуатации

Нарушение правил эксплуатаций — одна из основных причин возникновения простоев и аварий. Система помогает проанализировать эти моменты. В 1С:ТОИР вы можете видеть причину дефекта, время его возникновения, насколько критичны последствия. Обладая этой информацией, вы можете принимать правильные решения и избегать нарушения правил эксплуатации в будущем.

Рассмотрим отчет системы 1С:ТОИР «Выявленные дефекты», полученный на одном из предприятий.

Выявленные дефекты

Из отчета видно, какой дефект выявлен в процессе и по какой причине. Например, у «Двигатель самосвала» при работе слышны посторонние шумы. Оборудованием неправильно пользуются, это приводит к поломкам и тратам на ремонт. Всего этого можно избежать. На всем этом можно экономить.

Приведем пример мясоперерабатывающего комбината, на котором была внедрена система 1С:ТОИР. Там произошла поучительная история с погрузчиками, которые использовались для транспортировки продукции. Изучая статистику дефектов в 1С:ТОИР, специалист комбината выявил, что наиболее часто выходят из строя погрузчики, на которых работает определенное подразделение. Проанализировав ситуацию, выяснили, что водители погрузчиков передвигались на высокой скорости и «таранили» двери цехов с помощью «рогов» погрузчиков, таким образом быстрее выводя их из строя. На основании этого для урегулирования ситуации были введены скоростной режим передвижения и система правил управления погрузчиками. Поломки прекратились.

Метод № 3 — управлять ремонтной службой

От «рук» ремонтной службы зависит процесс выполнения ремонта оборудования. Важно понимать и анализировать работу ремонтной службы: сколько сотрудников доступно, у кого отпуск, какой процент загруженности, сколько времени затрачено на реализацию ремонта и обслуживание. Все это помогает наладить работу ремонтной службы.

Рассмотрим пример крупной розничной сети. Слесаря-рабочего отправили выполнять ремонт по привычному маршруту сразу в три торговых точки. Сломалось холодильное оборудование. Но при этом характер дефекта не был проанализирован заранее, поэтому слесарь «завис» на первом объекте, а до двух других даже не добрался, т.е. два объекта остались просто необслуженными. Так ситуация повторялась из раза в раз. В итоге — дополнительные простои, убыток от размороженной продукции, недовольство работой службы эксплуатации и т.д.

После автоматизации и внедрения 1С:ТОИР дефекты расследуются (для их более качественного устранения), внедрены нормативы обслуживания, к каждому объекту ремонта привязаны техкарты с продолжительностью работ. Плюс для удаленной работы с системой создан специальный инструмент — мобильное приложение. Вся информация доступна слесарю прямо на месте — из смартфона, а еще он может сообщить инженеру в офис, если что-то пошло не так, а инженер в офисе уже принимает оперативное решение — либо отправляет «на подмогу» другого сотрудника, либо делает что-то еще.

Оптимальное решение проблем, экономия времени и все «по полочкам». Владея информацией, вы контролируете ситуацию и принимаете правильные решения с точки зрения управления ремонтной службой.

Анализ использования персонала: по сотрудникам

Метод № 4 — реализовать концепцию «бережливого производства»

Бережливое производство (от англ. lean production, lean manufacturing) — концепция управления производственным предприятием, направленная на повышение качества работы за счет постоянного сокращения потерь. Помним, что сокращение потерь — это снижение издержек.

Приведем пример «бережливого производства» на предприятии. Ломоносовский опытный завод реализует эту концепцию в том числе для ремонтной службы с помощью 1С:ТОИР.

Концепция «бережливого производства» заставляет глубоко пересмотреть порядок работы предприятия, понять, насколько эффективны привычные подходы и исторически сложившиеся процессы. Для управления производственными активами в концепции «бережливого производства» применяется метод TPM (Total Productive Maintenance) — всеобщего обслуживания оборудования. Метод направлен на достижение полной производительности оборудования в результате внимательного подхода ко всем основным видам потерь, связанных с оборудованием: простоям, времени переналадки, внеплановым остановкам, потерям скорости, браку и переделке. Кроме того, метод предполагает оценку всего жизненного цикла оборудования. Для этого определяются способы технического обслуживания и его совершенствования с учетом состояния, в котором оборудование находится сейчас. С внедрением 1С:ТОИР 2 КОРП мы получили возможность полноценно следовать методу и организовать работу так, чтобы достичь требуемой эффективности.

Алексей Груздев,
руководитель службы эксплуатации и ремонта ОАО «Производственная фирма «КМТ»

Идя по пути улучшений, Ломоносовский опытный завод стремится максимально сократить жизненный цикл простоя. Это значит, что все временные интервалы, которые не связаны напрямую с производством, сводятся к минимуму. Время обнаружения неполадки. Время регистрации дефекта и реагирования ремонтной службы. Время диагностики дефекта. Время ожидания материалов для выполнения ремонта. Время сдачи-приемки объекта в эксплуатацию и возобновления работы. Каждый из этих временных отрезков должен быть оптимальным: ни больше, ни меньше, чем нужно.

Как это работает? Например, на заводе настроена интеграция между системой мониторинга оборудования АИС «Диспетчер» и 1С:ТОИР. Первая система показывает, когда в работе оборудования произошел сбой, что привело к простою. Информация об этом моментально передается в 1С:ТОИР. А там фиксируется, когда отреагировала ремонтная бригада, когда приступила к выполнению ремонта, сколько времени длился ремонт. Анализируя эту информацию, специалисты завода видят, есть ли отклонения в работе и взаимодействии служб и на основании точных данных оптимизируют процесс ремонта.

Вообще оптимизация лежит в основе глобальной идеи применения 1С:ТОИР. Данные, которые постепенно собираются в системе, помогают принимать управленческие решения и сокращать издержки. А концепция «бережливого производства» предполагает, что это происходит постоянно, планомерно, эффект имеет накопительный характер, увеличиваясь, как снежный ком. То есть поначалу оптимизация потерь может быть несущественна, но в длительном периоде приносит свои плоды.

Метод № 5 — принимать решения на основе точных данных

Порой сложно посмотреть на картину в целом. Соотнести «А» и «Я». Понять, где хорошо, а где проседает. Для этого в 1С:ТОИР реализован инструмент «Монитор KPI».

Монитор KPI — механизм, который помогает проанализировать показатели процессов предприятия в целом, каждого подразделения в частности или же отдельных объектов ремонта. Вы наглядно видите ситуацию и на основе данных принимаете грамотные и обоснованные решения, опираясь на цифры, а не на мнения.

Монитор показателей KPI

Что это дает? Вовремя обнаруженный недочет спасет массу времени в будущем. Никаких неприятных сюрпризов. У вас больше не будет возникать вопросов типа «А как это произошло?» Принимая любое решение в области ТОиР, вы будете опираться на твердые данные.

В этой статье мы решили показать, что в большинстве случаев нет безвыходных ситуаций. При грамотном подходе можно повысить эффективность предприятия. Просто нужно посмотреть на ситуацию под правильным углом. Один из вариантов — автоматизация ТОиР. Посмотрите, кстати, как это произошло на Ломоносовском опытном заводе.