Передовой опыт управления активами,
обслуживанием и ремонтами
Войти
+7 (499) 271-30-78
Индивидуальный вебинар

Внедрениe процессов EAM в кратчайшие сроки

Инновационные технологии -
быстрый проект.
  • Главная
  • Новости
  • Повышение достоверности учета данных за счет интеграции 1С:ТОИР с системами мониторинга оборудования на Ломоносовском опытном заводе

Повышение достоверности учета данных за счет интеграции 1С:ТОИР с системами мониторинга оборудования на Ломоносовском опытном заводе

Ломоносовский опытный завод — основной российский производитель и поставщик комплектующих для железнодорожного транспорта и поездов метро. Продукция предприятия востребована не только в России, но и за ее пределами — во многих странах Европы и в Прибалтике. Заместитель руководителя департамента разработки, внедрения и сопровождения информационных систем управляющей компании «Ключевые системы и компоненты» Евгений Савельев рассказывает о том, как проходит развитие информационных технологий завода с целью повышения эффективности производственных и сервисных процессов.

Вы можете посмотреть видео или прочитать статью — как вам будет угодно.

Автоматизация управления активами

В ноябре 2019 года на Ломоносовском опытном заводе внедрена автоматизированная система для управления ремонтами 1С: ТОИР 2 КОРП. Мы совместно с разработчиком «Деснол Софт» автоматизировали 50 рабочих мест. Сперва интегрировали 1С: ТОИР с 1С: УПП, а в 2020 году перешли на 1С:ERP. Внедрили производственный учет и объединили систему для управления ремонтами с 1С:ERP. После этого добавили интеграцию с системой мониторинга оборудования — АИС «Диспетчер».

001.jpg

В АИС «Диспетчер» хранится архив управляющих программ, что очень удобно для контроля производства. Из 1С:ERP в АИС выгружается номенклатура и техпроцесс на новые изделия. В АИС формируются сменно-суточные задания: данные по их выполнению можно отслеживать по каждому станку — каждое состояние (ремонт, простой, ожидание) фиксируется через систему мониторинга. В зависимости от параметров контроля производства ведется либо контроль времени, либо контроль подсчета деталей, либо процесс выполнения управляющей программы.

Таким образом, АИС «Диспетчер» мы используем как:

  • архив управляющих программ;
  • инструмент для контроля производства.

002.jpg

Почему бы не анализировать данные прямо в АИС «Диспетчер»? Функционалу программы не хватает гибкости в формировании отчетности. В системе мониторинга данных много, однако требуемые нам отчеты здесь не сформируешь.

АИС «Диспетчер» — система мониторинга в первую очередь и мало подходит для учета. Поэтому необходимые данные мониторинга для изучения и аналитической обработки мы — за счет механизма интеграции — переносим в 1С: ТОИР.

003.jpg

Как мы используем 1С: ТОИР для анализа данных?

В базе 1С: ТОИР у нас более тысячи объектов ремонта, в их числе 42 станка с программным управлением, а также основное технологическое и вспомогательное оборудование.

  • С помощью 1С: ТОИР мы видим: какие затраты (материалы, трудовые ресурсы) на каждую единицу оборудования произведены, какие материалы израсходованы, какова стоимость материалов, какова трудоемкость. Есть возможность проанализировать, какие модели станков наиболее затратны в обслуживании.
  • Кроме того, мы можем определять долю затрат на ремонты от общей реализации предприятия и сравнивать этот показатель с плановым.
  • Мы анализируем отказы по ЧПУ — собираем информацию по основным показателям оборудования с программным числовым управлением — наиболее дорогостоящего и технологичного.
  • Определяем виды поломок и потерь по каждой единице оборудования за отчетный период. С помощью инструментов бережливого производства — «Пять почему», диаграммы Ишикавы, диаграммы Парето — выполняем анализ причин и разрабатываем планы мероприятий, приводящих к снижению нежелательных показателей. Контролируем выполнение этих планов.
  • Работая с ППР, мы анализируем процент выполнения плана. Процент выполнения — это один из ключевых показателей эффективности службы эксплуатации.
  • Анализируем и внеплановые ремонты. Ведем журнал учета проведения аварийных ремонтов, который помогает видеть все зарегистрированные дефекты: виды, время устранения, частоту возникновения.
  • Рассчитываем основные показатели надежности. Анализируем основные показатели работы оборудования, время ремонта, время между поломками (MTTR, MTBF).
  • Следим за средним временем ремонта по всему оборудованию.
  • Анализируем изменение уровня поломок оборудования за отчетный период.
  • Контролируем «средний уровень поломок», т. е. процентное соотношение общего времени работы оборудования и времени простоя в период ремонта.
  • И, наконец, в фокусе нашего внимания всегда находится «Топ наихудших» — 20 единиц оборудования, которые имеют самый высокий показатель уровня поломок.
Благодаря 1С:ТОИР мы получаем всю эту информацию оперативно, в необходимых объемах для анализа. Можем проводить на основе данных анализ результативности и таким образом влиять на эффективность.

Как сократить простои?

Сегодня мы поговорим об одной конкретной прикладной задаче — как сократить простои. И как нам в этом может помочь интеграция 1С: ТОИР с системой мониторинга оборудования.

Работа над тем, чтобы потерь было как можно меньше, — это постоянная работа, это регулярные улучшения, которые доступны при использовании автоматизированной системы управления активами.

Сокращать потери мы можем традиционно двумя способами.

  • Первый путь — улучшение процессов производства и обслуживания с целью минимизации количества простоев. Например, борьба с авариями и переналадками, улучшение планирования, совершенствование технологии ремонта. И так далее.
  • Второй путь — оптимизация жизненного цикла простоя. Посмотрите на экран. При оптимизации жизненного цикла простоя наша главная задача — свести к минимуму временные интервалы, не связанные напрямую с выполнением ремонтных работ. Время обнаружения. Время регистрации и реагирования. Время диагностики. Время ожидания материалов. Время сдачи-приемки объекта в эксплуатацию и возобновление работы.
Мы идем обоими путями.

004.jpg

Задача, которую мы решаем, — увеличение отдачи от активов за счет снижения простоев и роста доступности оборудования.

Итак, дано. У нас есть две системы:

  • система мониторинга оборудования,
  • система управления активами.
Первая система работает в режиме реального времени. Поставляет достоверную информацию о простоях, загрузке, наработках на отказ и технологиях каждой единицы оборудования в каждый момент времени.

Вторая система — 1С: ТОИР — ведет, так сказать, синтетический учет — по заявкам, учитывает время диагностики, поступления запчастей и так далее по цепочке выполнения ремонта.

И, что крайне важно, мы можем сопоставить данные одной системы и другой и… найти отклонения в рабочих процессах. То есть обнаружить те самые точки оптимизации.

005.jpg

Пример

Приведу пример.

У каждой из наших служб есть свои KPI — ключевые показатели эффективности. Есть они у служб ремонта, есть у производственных служб.

На деле выходит так, что на ключевые показатели эффективности производства сильно влияет то, что связано с ремонтами. Служба ремонта работает не круглосуточно. Станок может сломаться в любое время. Представим себе такую ситуацию: станок сломался вечером и всю ночь простоял без ремонта. Кто при этом теряет? Теряет производство. Станок не функционирует, продукция не выпускается, компания теряет прибыль.

А на ключевой показатель эффективности эксплуатационной службы этот простой не повлияет! Ведь дефект официально зафиксирован с утра. И только с утра началось его устранение.

Но давайте скажем честно: если бы ремонтная служба зафиксировала дефект еще вечером и приступила бы к его устранению в ночную смену, производство, возможно, даже не заметило бы простоя. И спокойно продолжило выполнять свою первоочередную задачу: производить ценный конечный продукт.

Что дает сопоставление данных?

Как мы можем подтвердить, что подобные потери существуют? Для этого нам надо сопоставить данные, которые дает нам система мониторинга и проанализировать их в 1С: ТОИР.

Итак, что мы имеем сегодня?

В системе мониторинга мы фиксируем реальное время отказа. В 1С:ТОИР падает задача и формируется заявка на ремонт, которую видно на корпоративном портале. Специалист службы эксплуатации тут же получает уведомление по SMS.

Зафиксировав точное времени происшествия и сопоставив его со временем реагирования, мы видим, как улучшить процесс. Например, если есть проблема с «ночными простоями», о которых мы говорили выше, можно сделать службу ремонта трехсменной или круглосуточной. Или принять другое организационное решение.

Главное, что у нас есть инструменты, чтобы получить достоверные данные и на их основании сделать выводы.

006.jpg

Подобные ситуации мы обнаруживаем, сопоставляя самые разные временные промежутки жизненного цикла простоя.

Вспомните жизненный цикл отказа. Есть целый ряд причин, которые могут привести к простою. Это и промедление на этапе регистрации дефекта, и задержка при поступлении запчастей и материалов.

Например, станок вышел из строя, диагностика заняла полтора часа. Обнаружилось: пришел в негодность привод. Что дальше? Если служба снабжения не подготовилась, новый привод придется ждать месяц. Месяц станок будет выведен из строя. А ремонт потом проведут за 2 часа!

Повышая достоверность учета, мы снижаем время реагирования, повышаем оперативность взаимодействия разных служб. Решение подобных ситуаций помогает снизить напряженность и периодически возникающий конфликт интересов между службами производства, ремонта и снабжения.

По какому оборудованию ведется анализ?

Сейчас к системе мониторинга у нас подключено 40 станков из трехсот. Конечно, в первую очередь мы подключили лимитирующее, дорогостоящее, технологичное оборудование, которое для нас наиболее ценно. Это станки с ЧПУ (числовым программным управлением). Если оборудование выходит из строя, устанавливается состояние «Ожидание ремонта», фиксируется точное время происшествия, технический специалист отрабатывает заявку.

Задействован участок механической обработки деталей — очень часто это узкое место на производстве. Часть деталей этого направления часто отдают на аутсорсинг, чтобы снизить риски, ведь именно здесь постоянно могут возникать сложности с персоналом и с качеством. Особенность Ломоносовского опытного завода — в том, что для нас такой участок необходим, это наше конкурентное преимущество. Именно здесь, на этом участке отрабатываются и опытные, и серийные изделия. Поэтому, как вы сами понимаете, каждая минута промедления или простоя на таком участке очень дорого обходится компании.

007.jpg

На что обратить внимание при интеграции?

Это первый проект такого рода. АИС Диспетчер впервые был интегрирован с 1С: ТОИР. Для этого была продела большая работа со стороны разработчиков, чтобы добиться качественных механизмов интеграции. Планируем тиражировать решение на другие предприятия управляющей компании.

На что бы мы посоветовали обратить внимание и разработчикам, и заказчикам при интеграции системы мониторинга с системой учета управления активами?

1. Необходимо сопоставить НСИ двух систем
Первое: необходимо сопоставить нормативно-справочную информацию двух систем. Иерархия станков обязательно должна соответствовать друг другу. Уровень сопоставления — до инвентарных номеров изделий.

2. Необходим поэтапный подход к запуску интеграции
Второй сложный момент. Надо определить степень полноты данных, которые мы хотим передавать из одно системы в другую. Не надо забирать всё и сразу. Забирать данные — это не самоцель. Надо понять, как их интерпретировать, с чем сопоставлять, как и для чего анализировать, как потом использовать.

Мы начали с загрузки состояний объектов ремонта, потом добавили пункт загрузки выявленных дефектов. Контролируемые показатели пока не загружаем, но, скорее всего, будем в ближайшем будущем. Данные по сотрудникам (по операторам, которые закреплены за конкретными станками) тоже пока не передаем. Это нам еще предстоит настроить, но интеграция это позволяет.

3. Необходимо продумать параметры загрузки
Третий момент, на который надо обратить внимание. Интеграция, конечно, достаточно гибкая. Вместе с тем данных в АИС Диспетчер собирается действительно много, поэтому надо четко продумать и выставить параметры загрузки. Такие, как детализация загрузки и ее периодичность. Нам, например, удобнее загружать данные для анализа не ежедневно, а каждую неделю.

4. Необходимо сопоставить виды эксплуатации
Четвертый вопрос, с которым вы столкнетесь, — это необходимость сопоставления видов эксплуатации. Видов эксплуатации в АИС «Диспетчер» гораздо больше, чем есть в 1С: ТОИР. И не все они нужны для анализа. Поэтому мы что-то убрали в одной системе, что-то добавили в другой. Понимая логику того, какой отчет хотим получить на выходе, мы можем принимать решения о необходимой степени детализации состояний оборудования.

Например, мы хотим не просто видеть «простой», а простой в разрезе причин: «простой по причине отсутствия оператора», «простой по причине отсутствия заготовки для изделия», «простой по причине поломки» и так далее.

008.jpg

Новые способы решения старых проблем

Какие еще точки оптимизации мы видим?
Не учитывается время приемки оборудования. После того, как станок был отремонтирован, производством он может быть принят в эксплуатацию неизвестно когда. Эти показатели мы тоже хотим визуализировать, сопоставляя данные двух систем.

Кроме того, мы хотим разработать функционал, который позволит заблаговременно предупреждать производство о плановых ремонтах. Чтобы можно было корректировать загрузку оборудования и управлять технической готовностью станков.

009.jpg

Преимущества интеграции 1С: ТОИР с системами мониторинга
Итак, чтобы подытожить, перечислю преимущества, которые дает интеграция с системами мониторинга оборудования.

  • Во-первых, это новые способы решения старых проблем.
  • Мы видим рост качества данных, ускорение их поступления и обработки.
  • Исключаем многие ошибки, обычно возникающие из-за «человеческого фактора».
  • Снижаем неоправданные потери времени и ресурсов. Можно сократить объем рутинных операций и правильно выстроить процессы. Высвобожденное время специалистов может быть направлено на другие участки производства или на задачи по развитию.
  • Мы управляем простоями за счет выявления новых точек оптимизации, о чем я сегодня рассказал.
  • Получаем более точный расчет эффективности оборудования на основании точных первичных данных.
  • Имеем возможность применения разных стратегий ремонта, в том числе стратегии обслуживания оборудования по состоянию и — в перспективе — других проактивных стратегий.
010.jpg




Передовой опыт управления активами, обслуживанием и ремонтами
Отправляя данные, вы соглашаетесь с политикой конфиденциальности этого сайта:
Политика конфиденциальности
+7 (499) 372-23-79
© Деснол Софт Брянск, 2019-2021