Передовой опыт управления активами,
обслуживанием и ремонтами
Войти
Зарегистрироваться
+7 (499) 271-30-78

Сокращение затрат на ТОиР

Руководителям ремонтных служб все чаще приходится сталкиваться с такими проблемами, как эффективное использование основных фондов, своевременное обеспечение ресурсами для обслуживания оборудования, формирование бюджета и т.д. Затраты на поддержание работоспособности оборудования достаточно велики и первым шагом к достижению успешной работы оборудования на предприятии будет использование современной информационной системы. Автоматизация – действенный инструмент для управления основными фондами предприятия.

По данным агентства A.T.Kearney использование EAM-систем позволяет сократить затраты на обслуживание оборудования в среднем на 25-30%, повысить готовность оборудования к работе на 15-17% и на 30% сократить количество аварийных и сверхурочных работ. Окупаемость внедрения систем обычно менее двух лет, а иногда составляет всего 3-4 месяца.

За счет автоматизации можно за короткие сроки достигнуть огромных результатов в области хранения больших объемов технической документации. Сотни тысяч, не редко – миллионы страниц описаний будут обрабатываться в автоматическом режиме, за счет чего значительно увеличивается точность и достоверность планирования и учета.

Чем поможет внедрение ЕАМ-системы по управлению техническим обслуживанием и ремонтами (ТОИР)?

В качестве реального примера программной реализации ЕАМ-системы, мы будем рассматривать систему
«1С:ТОИР», реализованную на самой распространенной платформе среди предприятий СНГ–
«1С:Предприятие 8», и являющуюся одной из самых важных компонент из состава ПМК
«1С:Машиностроение» (концепция ERP).

По данным агентства A.T.Kearney, использование ЕАМ-систем приводит к следующим показателям:

  • Повышение эффективности владения активами приводит к увеличению прибыли предприятия на 10-30%;
  • Снижение затрат на поддержание работоспособности и владения оборудованием составляет 25-30%;
  • Значительное увеличение эффективности использования активов.
  • Повышение готовности оборудования к работе на 15-17%;
  • Сокращение количества аварийных и сверхурочных работ на 30%.

За счет чего, в первую очередь, можно снизить затраты:

Первое: нормы на проведение работ. На многих предприятиях отсутствуют нормативы в полном объеме, а отраслевые есть лишь частично. В нашей практике были случаи, когда нормативные затраты снижались на 50%. Справедливости ради стоит сказать, что такие результаты достигаются не всегда. НО, все равно, систему норм придется восстанавливать рано или поздно!

Второе: Задача оптимизации складских запасов с целью снижения затрат на складское хранение и для увеличения оборотного капитала в «1С:ТОИР» решается с помощью подробного отчета, в котором плановая потребность в МТО распределена по месяцам.

Третье: Отказ от низкоприоритетных ремонтов позволяет существенно сократить статью расходов на плановое обслуживание. С этой целью в системе «1С:ТОИР» ведется приоритезация ремонтов, для того, чтобы в условиях сокращения бюджета на ремонты, критически важные для производства узлы, оставались всегда в работающем состоянии.

Четвертое: Оптимизация технических решений. Часто на предприятиях используются технологические схемы, запроектированные и реализованные несколько десятков лет назад. Современные решения имеют более высокий КПД и более дешевы в эксплуатации, в том числе за счет увеличения времени межремонтного пробега. Зачастую затраты на техническое обслуживание превышают стоимость самого станка или линии, что к тому же существенно влияет и на себестоимость конечной продукции. «1С:ТОИР» позволяет получать расширенные данные по затратам:

Пятое: Для выявления незапланированных затрат «1С:ТОИР» формирует план-фактный анализ, в котором сравниваются фактические затраты на проведение ремонтов с их плановыми затратами по каждой номенклатуре.

План-фактный анализ затрат номенклатуры:

План-фактный анализ трудозатрат:

Шестое: Оптимизация парка оборудования. Несмотря на изношенные фонды, часто на складах предприятий лежат узлы и агрегаты, закупленные в разное время, но по разным причинам не введенные в эксплуатацию. Например, когда-то отказались от модернизации, а принять на себя решение об использовании "не по назначению" техническая служба не в праве или не имеет желания (техника могла морально устареть.) В нашей практике бывали случаи, когда стоимость таких "замороженных" средств составляла 50% от годового бюджета на ремонты. Из-за особенностей бухгалтерского учета (наличие цеховых складов, перемещение на которые в некоторых случаях происходит одновременно со списанием в производство) собственник может просто не видеть такого оборудования в учете.

А именно с учета и начинается управление. Сегодня правильное оформление документации по выполнению ремонтов "на бумаге" практически невозможно – это сотни килограммов макулатуры даже для небольшого предприятия: паспорта на оборудование, материалы, сметы на работы, дефектные ведомости, наряды-допуски, графики ППР, нормы, акты и т.д., не говоря уже о возможности получения из этой груды бумаг необходимых аналитических данных. Поэтому для решения этих задач и были придуманы специальные системы. Основными целями внедрения таких систем как раз и есть учет и сокращение затрат на обслуживание оборудования, сокращение его простоев.


Передовой опыт управления активами, обслуживанием и ремонтами
+7 (499) 271-30-78
Отправляя данные, вы соглашаетесь с политикой конфиденциальности этого сайта:
Политика конфиденциальности